Come dovrebbe essere gestita una linea di produzione galleggiante di mangimi per pesci?

La "resistenza all'ammollo" del mangime acquatico è un indicatore fondamentale di qualità e questo indicatore è interamente controllato dal processo di pellettatura. Un mangimificio nella provincia di Jiangsu ha migliorato la resistenza all'ammollo del mangime per carpe erbivore da 25 minuti a 45 minuti e ha ridotto la quantità di mangime non consumato dal 12% al 3% ottimizzando le tecniche di pellettizzazione, aumentando significativamente i tassi di riacquisto tra i clienti dell'acquacoltura. Le tecniche di pellettizzazione ruotano principalmente attorno a tre aspetti: selezione dell'attrezzatura, impostazione dei parametri e controllo del processo.

La selezione della trafila ad anello è fondamentale per la pellettatura e deve essere adattata alla specie ittica specifica. Le caratteristiche di alimentazione dei diversi animali acquatici determinano l'apertura della matrice e il rapporto di compressione. Per l'alimentazione dei gamberetti, le matrici ad anello con un'apertura di 2-3 mm e un rapporto di compressione controllato a 1:8 (il rapporto tra la lunghezza della matrice e il diametro dell'apertura) garantiscono pellet densi e resistenti all'ammollo. Per il mangime per carpe erbivore, carassi e altri pesci adulti, vengono utilizzati matrici ad anello con un'apertura di 3-5 mm e un rapporto di compressione di 1:6, bilanciando la resistenza all'ammollo e l'efficienza di alimentazione. I mangimi per pesci ornamentali utilizzano matrici ad anelli con un'apertura di 1-2 mm e un rapporto di compressione di 1:7, risultando in pellet piccoli e facilmente inghiottibili. Il materiale della matrice dell'anello dovrebbe idealmente essere acciaio legato 38CrMoAl, che, dopo il trattamento di nitrurazione, raggiunge una durezza di HRC60 o superiore, prolungando la sua durata di tre volte rispetto all'acciaio comune. Durante il funzionamento, la matrice dell'anello deve essere capovolta periodicamente in base all'usura e sostituita immediatamente quando il diametro del foro della matrice aumenta di oltre 0,5 mm.

La corrispondenza precisa dei parametri di pellettatura è fondamentale, con controlli chiave focalizzati su temperatura, pressione e velocità di rotazione. Per il pellet di mangime per gamberetti e granchi, la temperatura deve raggiungere 110-120 ℃ per gelatinizzare completamente l'amido e formare una struttura densa. Per il mangime per pesci d'acqua dolce, la temperatura deve essere controllata a 90-100 ℃ per evitare danni alle vitamine. Il controllo della pressione integra la temperatura; la pressione di esercizio del mulino ad anello dovrebbe essere stabile a 10-15 MPa. Una pressione troppo bassa risulterà in pellet sciolti, mentre una pressione troppo alta renderà i pellet troppo duri, influenzando la digestione di pesci e gamberetti. La pressione può essere controllata regolando lo spazio tra il rullo di pressione e la matrice dell'anello (mantenendolo a 0,1-0,3 mm). La velocità del rullo deve essere sincronizzata con la velocità di avanzamento, generalmente controllata a 150-200 giri al minuto. Una velocità eccessiva può portare a una lunghezza delle particelle non uniforme, mentre una velocità insufficiente riduce l’efficienza produttiva.

La chiave per il controllo del processo è la "correzione in tempo reale". Durante il funzionamento, la qualità delle particelle deve essere controllata ogni 10 minuti, osservando la levigatezza e le crepe sulla superficie delle particelle e testando la resistenza della schiuma mediante sfregamento manuale. Se la superficie delle particelle è ruvida o presenta sbavature, ciò potrebbe indicare usura dello stampo o umidità insufficiente della materia prima; in questo caso è necessario sostituire la trafila o aumentare l'umidità di condizionamento. Se le particelle si rompono facilmente, la pressione è insufficiente; è necessario ridurre lo spazio tra il rullo e la matrice. Se le particelle sono troppo dure, è necessario abbassare la temperatura di pellettizzazione o il rapporto di compressione. Allo stesso tempo, la materia prima residua tra lo stampo e il rullo deve essere pulita regolarmente e la macchina deve essere fermata ogni 2 ore per spurgare con aria compressa per prevenire l'adesione del materiale e la formazione irregolare di particelle.

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