Quali sono le tecniche di funzionamento di una linea di produzione di mangimi per animali acquatici?

I requisiti per il pretrattamento delle materie prime nelle linee di estrusione di mangime per pesci di tipo secco sono molto più elevati di quelli per i mangimi per bestiame e pollame. Questo perché pesci e gamberetti hanno ambienti di alimentazione unici, che richiedono mangimi con buona stabilità ed equilibrio nutrizionale. Ciò richiede un controllo preciso su ogni dettaglio operativo nella fase di pretrattamento.

Il fulcro dello screening delle materie prime è "rimuovere le impurità e purificare il mangime", rendendo necessario un doppio meccanismo di screening. La prima fase utilizza un vaglio vibrante, regolando la dimensione delle maglie del vaglio in base al tipo di materia prima. Le materie prime proteiche animali come farina di pesce e farina di gamberetti utilizzano un vaglio da 20 maglie per rimuovere frammenti ossei e impurità; le materie prime vegetali come la farina di mais e di soia utilizzano un vaglio a 12 maglie per separare pietre e terreno. La seconda fase richiede apparecchiature di separazione magnetica, che utilizzano un forte campo magnetico per assorbire i detriti metallici dalle materie prime, prevenendo la successiva usura delle apparecchiature e il rischio che pesci e gamberetti li ingeriscano accidentalmente. Durante il funzionamento, la scatola di raccolta metallica del separatore magnetico deve essere pulita ogni 2 ore per garantire che l'intensità del campo magnetico sia stabile sopra i 12.000 Gauss. Se l'intensità del campo magnetico scende al di sotto di 8.000 Gauss, è necessario rimagnetizzare o sostituire tempestivamente i magneti.

La chiave della fase di polverizzazione nelle linee di estrusione di mangimi per animali risiede nel "controllo della dimensione delle particelle secondo necessità", poiché diversi animali acquatici hanno requisiti significativamente diversi per la dimensione delle particelle della materia prima. Il mangime per avannotti di pesce richiede che le materie prime siano polverizzate con una finezza di 100 mesh o superiore, con diametri delle particelle inferiori a 0,15 mm, per garantire facile digeribilità e assorbimento. Dovrebbe essere utilizzato un polverizzatore ultrafine e la dimensione delle particelle fini può essere ottenuta regolando la velocità del mulino a martelli (controllata a 3000 giri/min). Per l'alimentazione dei pesci adulti, la dimensione delle particelle della materia prima può essere controllata a 60-80 mesh ed è sufficiente un normale mulino a martelli. Lo spazio tra il mulino a martelli e il vaglio deve essere mantenuto a 1-2 mm per evitare un'eccessiva polverizzazione e un aumento del consumo di energia. La dimensione delle particelle deve essere testata per ciascun lotto durante il processo di polverizzazione, utilizzando un setaccio standard. Se la dimensione delle particelle non soddisfa i requisiti, l'apertura dello schermo o la velocità di alimentazione devono essere regolate tempestivamente. La velocità di alimentazione deve essere mantenuta a un livello che prevenga il blocco dell'apparecchiatura e garantisca una corrente stabile.

Il processo di condizionamento nella linea di produzione di mangime galleggiante è fondamentale per migliorare la qualità del mangime. La tecnica principale è il "controllo preciso della temperatura e dell'umidità". La temperatura di condizionamento per il mangime acquatico deve essere regolata in base alla formula della materia prima. Per mangimi contenenti farina di pesce come ingrediente principale, la temperatura di condizionamento deve essere controllata a 95-100 ℃ per garantire una denaturazione proteica sufficiente. Per mangimi con ingredienti di origine vegetale, la temperatura deve essere controllata a 85-90 ℃ per evitare un'eccessiva gelatinizzazione dell'amido. Il controllo dell’umidità è ancora più importante. L'umidità delle materie prime deve essere regolata al 16%-18% utilizzando un sistema di spruzzatura a vapore. Quando l'umidità è inferiore al 15%, il mangime è soggetto a polvere; quando è superiore al 19%, tende ad attaccarsi all'apparecchiatura. Durante il funzionamento, lo stato delle materie prime dopo il condizionamento deve essere monitorato in tempo reale. La condizione ideale è che le materie prime possano essere raggruppate insieme se spremute a mano, ma possano essere facilmente spezzate se toccate leggermente dopo essere state rilasciate. Allo stesso tempo, i dati di temperatura e umidità dovrebbero essere registrati ogni ora per formare un registro di tracciabilità.

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